鋼結構倉庫施工流程(鋼結構廠房倉庫效果圖)

今天給各位分享鋼結構倉庫施工流程的知識，其中也會對鋼結構廠房倉庫效果圖進行解釋，如果能碰巧解決你現在面臨的問題，別忘了關注本站，現在開始吧！材料剪切后的彎曲變形，必須進行矯正鋼結構倉庫施工流程；剪切面粗糙或帶有毛刺，必須修磨光潔。

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本文目錄一覽：

• 1、鋼結構廠房施工步驟是什么？
• 2、鋼結構廠房從土方開挖到竣工有哪些工序？誰可以告訴我一個完整的工序順序呀
• 3、鋼結構廠房施工流程
• 4、鋼結構廠房施工過程
• 5、鋼結構廠房地基怎么施工？
• 6、鋼結構廠房施工流程都有什么？

鋼結構廠房施工步驟是什么？

鋼結構安裝基本流程：鋼柱的安裝 → 柱間支撐的安裝 → 鋼吊車梁臨時就位 → 屋面梁、屋面的支撐 → 鋼吊車梁校正固定→維護結構安裝。

鋼柱安裝注意事項：

1、鋼柱重量大，長度大，無法進行一次制作運輸，采用分段制作，現場拼裝為整體再進行吊裝的方法，擬將鋼柱分為兩節制作。鋼柱分下部格構部分和上部H型鋼柱兩段運輸到現場。

2、吊裝采用單機回轉起吊。起吊前，在鋼柱柱腳板位置墊好木方，以免鋼柱在起吊過程中將柱腳板損壞。鋼柱起吊時，吊車應邊起鉤，邊轉臂，使鋼柱垂直離地，將柱子放入杯口。

擴展資料：

鋼結構廠房的優點：

1、鋼結構構件在工廠制作，減少現場工作量，縮短施工工期，符合產業化要求，節約了資源也減少一些不必要污染。

2、鋼結構工廠制作質量可靠，尺寸精確，安裝方便，易與相關部品配合。

3、重量輕、強度高，用鋼結構建造的房屋重量是鋼筋混凝土住宅的1/2左右。

4、鋼材可以回收，建造和拆除時對環境污染較少。

鋼結構廠房從土方開挖到竣工有哪些工序？誰可以告訴我一個完整的工序順序呀

1、基礎開挖

2、做基礎、承臺

3、承臺鋼筋完成后放置預埋鐵板

4、按照施工圖紙要求進行深化設計（如果需要）

5、按照圖紙中構件型號進行采購

6、采購好的材料在工廠進行加工、防腐

7、構件運輸到現場

8、鋼結構分為：主次鋼結構、維護兩大部分

主次結構包含：鋼柱、鋼梁、系桿、水平支撐、柱間支撐、拉條、檁條、隅撐

維護包含：屋面板、墻面板、收邊板、窗戶、采光板、天溝、風機

9、鋼結構安裝順序依次為：鋼柱安裝、鋼梁安裝、系桿安裝、隅撐安裝、水平支撐安裝、柱間支撐安裝、天溝安裝、檁條安裝、拉條安裝、現場油漆補刷、彩板安裝、收邊板安裝。

10、結構安裝完成后，向監理和建設單位申請驗收，也可以在主體安裝完成時申報主體工程驗收，驗收時需提供工程施工的整套資料，包含加工資料和現場安裝資料。

大致上就是這些，希望幫的了你

鋼結構廠房施工流程

鋼結構安裝程序：鋼柱安裝→柱間支撐安裝→鋼吊車梁臨時就位→屋面梁、屋面支撐→鋼吊車梁等校正固定→維護結構安裝。

鋼柱安裝

1、因鋼柱重量大，長度大，無法進行一次制作運輸，故采用分段制作，現場拼裝為整體再進行吊裝的方法，擬將鋼柱分為兩節制作。鋼柱分下部格構部分和上部H型鋼柱兩段運輸到現場。鋼柱重量約6噸，就位高度約17米，采用50噸汽車吊可以滿足吊裝需求,再輔以1臺25噸汽車吊進行吊裝。

2、吊裝采用單機回轉起吊。起吊前，在鋼柱柱腳板位置墊好木方，以免鋼柱在起吊過程中將柱腳板損壞。鋼柱起吊時，吊車應邊起鉤，邊轉臂，使鋼柱垂直離地，將柱子放入杯口。

擴展資料

鋼結構廠房一定要定期進行清潔和保養，正常情況下的話需要一年進行一次檢查維護。鋼結構廠房外墻清洗時需要注意不要有亂現象，不能使用鋼絲球，板刷等有研磨的洗潔產品，用潔凈水時應該從上到下沖洗。

鋼結構廠房上有樹枝、樹葉等類似物體應要及時清理掉，以免積壓下造成不必要的麻煩。鋼結構廠房金屬板表面如有損壞要及時修補以免日曬雨淋腐蝕金屬板面。如有需要采用全部涂刷高彈性納米材料，用于保護金屬屋面板，并起到有效的隔熱防水作用，節約室內空調能源。

鋼結構廠房施工過程

鋼結構制作施工工藝

適用范圍鋼結構倉庫施工流程：適用于建筑鋼結構的加工制作工序鋼結構倉庫施工流程，包括工藝流程的選擇、放樣、號料、切割、矯正、成型、邊緣加工、管球加工、制孔、摩擦面加工、端部加工、構件的組裝、圓管構件加工和鋼構件預拼裝

1材料要求

1.1.1鋼結構使用的鋼材、焊接材料、涂裝材料和緊固件等應具有質量證書鋼結構倉庫施工流程，必須符合設計要求和現行標準的規定。

1.1.2進廠的原材料，除必須有生產廠的出廠質量證明書外，并應按合同要求和有關現行標準在甲方、監理的見證下，進行現場見證取樣、送樣、檢驗和驗收，做好檢查記錄。并向甲方和監理提供檢驗報告。

1.1.3在加工過程中，如發現原材料有缺陷，必須經檢查人員、主管技術人員研究處理。

1.1.4材料代用應由制造單位事先提出附有材料證明書的申請書（技術核定單），向甲方和監理報審后，經設計單位確認后方可代用。

1.1.5嚴禁使用藥皮脫落或焊芯生銹的焊條、受潮結塊或已熔燒過的焊劑以及生銹的焊絲。用于栓釘焊的栓釘，其表面不得有影響使用的裂紋、條痕、凹痕和毛刺等缺陷。

1.1.6焊接材料應集中管理，建立專用倉庫，庫內要干燥，通風良好。

1.1.7螺栓應在干燥通風的室內存放。高強度螺栓的入庫驗收，應按國家現行標準《鋼結構高強度螺栓連接的設計、施工及驗收規程》JGJ82的要求進行，嚴禁使用銹蝕、沾污、受潮、碰傷和混批的高強度螺栓。

1.1.8涂料應符合設計要求，并存放在專門的倉庫內，不得使用過期、變質、結塊失效的涂料。

2主要機具

1.2.1主要機具

鋼結構生產長用工具。

3作業條件

1.3.1完成施工詳圖，并經原設計人員簽字認可。

1.3.2施工組織設計、施工方案、作業指導書等各種技術準備工作已經準備就緒。

1.3.3各種工藝評定試驗及工藝性能試驗和材料采購計劃已完成。

1.3.4主要材料已進廠。

1.3.5各種機械設備調試驗收合格。

1.3.6所有生產工人都進行鋼結構倉庫施工流程了施工前培訓，取得相應資格的上崗證書。

4操作工藝

鋼結構

海偌鋼構

1.4.1工藝流程

1.4.2操作工藝

1放樣、號料

1）熟悉施工圖，發現有疑問之處，應與有關技術部門聯系解決。

2）準備好做樣板、樣桿的材料，一般可采用薄鐵皮和小扁鋼。

3）放樣需要鋼尺必須經過計量部門的校驗復核，合格后方可使用。

4）號料前必須了解原材料的材質及規格，檢查原材料的質量。不同規格、不同材質的零件應分別號料。并依據先大后小的原則依次號料。

5）樣板樣桿上應用油漆寫明加工號、構件編號、規格，同時標注上孔直徑、工作線、彎曲線等各種加工符號。

6）放樣和號料應預留收縮量（包括現場焊接收縮量）及切割、銑端等需要的加工余量：

銑端余量：剪切后加工的一般每邊加3—4mm，氣割后加工的則每邊加4—5 mm。

切割余量：自動氣割割縫寬度為3mm，手工氣割割縫寬度為4mm。

焊接收縮量根據構件的結構特點由工藝給出。

7）主要受力構件和需要彎曲的構件，在號料時應按工藝規定的方向取料，彎曲件的外側不應有樣沖點和傷痕缺陷。

8）號料應有利于切割和保證零件質量。

9）本次號料后的剩余材料應進行余料標識，包括余料編號、規格、材質及爐批號等，以便于余料的再次使用。

2 切割

下料劃線以后的鋼材，必須按其所需的形狀和尺寸進行下料切割。

1）剪切時應注意以下要點：

（1）當一張鋼板上排列許多個零件并有幾條相交的剪切線時，應預先安排好合理的剪切程序后再進行剪切。

（2）材料剪切后的彎曲變形，必須進行矯正鋼結構倉庫施工流程；剪切面粗糙或帶有毛刺，必須修磨光潔。

（3）剪切過程中，切口附近的金屬，因受剪力而發生擠壓和彎曲，重要的結構件和焊縫的接口位置，一定要用銑、刨或砂輪磨削等方法。

2）鋸切機械施工中應注意以下施工要點：

（1）型鋼應進行校直后方可進行鋸切。

（2）單件鋸切的構件，先劃出號料線，然后對線鋸切。成批加工的構件，可預先安裝定位擋板進行加工。

（3）加工精度要求較高的重要構件，應考慮預留適當的加工余量，以供鋸切后進行端面精銑。

（4）鋸切時，應注意切割斷面垂直度的控制。

3）在進行氣割操作時應注意以下工藝要點：

（1）氣割前必須檢查確認整個氣割系統的設備和工具全部運轉正常，并確保安全。

（2）氣割時應選擇正確的工藝參數。切割時應調節好氧氣射流（風線）的形狀，使其達到并保持輪廓清晰，風線長和射力高。

（3）氣割前，應去除鋼材表面的污垢、油污及浮銹和其它雜物，并在下面留出一定的空間，以利于熔渣的吹出。

（4）氣割時，必須防止回火。

（5）為了防止氣割變形，操作中應先從短邊開始；應先割小件，后割大件；應先割較復雜的，后割較簡單的。

3 矯正和成型

1）矯正

（1）成品冷矯正，一般使用翼緣矯平機、撐直機、油壓機、壓力機等機械力進行矯正。

（2）火焰矯正，加熱方法有點狀加熱、線狀加熱和三角形加熱三種。

①低碳鋼和普通低合金鋼的熱矯正加熱溫度一般為600～900℃，而800～900℃為熱塑性變形的理想溫度，但不準超過900℃。

②中碳鋼則會由于變形而產生裂紋，所以中碳鋼一般不用火焰矯正。

③普通低合金鋼在加熱矯正后應緩慢冷卻。

④工藝流程

2）成型

（1）熱加工：對低碳鋼一般都在1000～1100℃，熱加工終止溫度不應低于700℃。加熱溫度在500～550℃。鋼材產生脆性，嚴禁錘打和彎曲，否則容易使鋼材斷裂。

（2）冷加工：鋼材在常溫下進行加工制作，大多數都是利用機械設備和專用工具進行的。

4 邊緣加工（包括端部銑平）

1）常用邊緣加工方法主要有：鏟邊、刨邊、銑邊、碳弧氣刨、氣割和坡口機加工等。

2）氣割的零件，當需要消除影響區進行邊緣加工時，最少加工余量為2.0mm。

3）機械加工邊緣的深度，應能保證把表面的缺陷清除掉，但不能小于2.0mm，加工后表面不應有損傷和裂縫，在進行砂輪加工時，磨削的痕跡應當順著邊緣。

4）碳素結構鋼的零件邊緣，在手工切割后，其表面應做清理，不能有超過1.0mm的不平度。

5）構件的端部支承邊要求刨平頂緊和構件端部截面精度要求較高的，無論是什么方法切割和用何種鋼材制成的，都要刨邊或銑邊。

6）施工圖有特殊要求或規定為焊接的邊緣需進行刨邊，一般板材或型鋼的剪切邊不需刨光。

7）零件邊緣進行機械自動切割和空氣電弧切割之后，其切割表面的平面度，都不能超過1.0mm。主要受力構件的自由邊，在氣割后需要刨邊或銑邊的加工余量，每側至少2mm，應無毛刺等缺陷。

8）柱端銑后頂緊接觸面應有75%以上的面積緊貼，用0.3mm塞尺檢查，其塞入面積不得大于25%，邊緣間隙也不應大于0.5mm。

9）關于銑口和銑削量的選擇，應根據工件材料和加工要求決定，合理的的選擇是加工質量的保證。

10）構件的端部加工應在矯正合格后進行。

11）應根據構件的形式采取必要的措施，保證銑平端與軸線垂直。

5 制孔

1）構件使用的高強度螺栓（大六角頭螺栓、扭剪型螺栓等）﹑半圓頭鉚釘自攻螺絲等用孔的制作方法有：鉆孔、銑孔、沖孔、鉸孔或锪孔等。

2）構件制孔優先采用鉆孔，當證明某些材料質量、厚度和孔徑，沖孔后不會引起脆性時允許采用沖孔。

厚度在5mm以下的所有普通結構鋼允許沖孔，次要結構厚度小于12mm允許采用沖孔。在沖切孔上，不得隨后施焊（槽形），除非證明材料在沖切后，仍保留有相當韌性，則可焊接施工。一般情況下在需要所沖的孔上再鉆大時，則沖孔必須比指定的直徑小3mm。

3）鉆孔前，一是要磨好鉆頭，二是要合理地選擇切屑余量。

4）制成的螺栓孔，應為正圓柱形，并垂直于所在位置的鋼材表面，傾斜度應小于1/20，其孔周邊應無毛刺，破裂，喇叭口或凹凸的痕跡，切削應清除干凈。

5）精制或鉸制成的螺栓孔直徑和螺栓桿直徑相等，采用配鉆或組裝后鉸孔，孔應具有H12的精度，孔壁表面粗糙度Ra≤12.5μm。

6 摩擦面加工

1）高強度螺栓連接摩擦面的加工,可采用噴砂、拋丸和砂輪機打磨等方法。(注：砂輪機打磨方向應與構件受力方向垂直，且打磨范圍不得小于螺栓直徑的4倍。)

2）經處理的摩擦面應采取防油污和損傷保護措施。

3）制造廠和安裝單位應分別以鋼結構制造批進行抗滑移系數試驗。制造批可按分部（子部分）工程劃分規定的工程量每2000t為一批，不足2000t的可視為一批。選用兩種及兩種以上表面處理工藝時，每種處理工藝應單獨檢驗，每批三組試件。

4）抗滑移系數試驗用的試件應由制造廠加工，試件與所代表的鋼結構構件應為同一材質、同批制作、采用同一摩擦面處理工藝和具有相同的表面狀態，并應用同批同一性能等級的高強度螺栓連接副，在同一環境條件下存放。

5）試件鋼板的厚度，應根據鋼結構工程中有代表性的板材厚度來確定。試件板面應平整，無油污，孔和板的邊緣無飛邊、毛刺。

6）制造廠應在鋼結構制造的同時進行抗滑移系數試驗，并出具報告。試驗報告應寫明試驗方法和結果。

7）應根據現行國家標準《鋼結構高強度螺栓連接的設計、施工及驗收規程》JGJ82的要求或設計文件的規定,制作材質和處理方法相同的復驗抗滑移系數用的構件，并與構件同時移交。

7 管球加工

1）桿件制作工藝：采購鋼管→檢驗材質、規格、表面質量（防腐處理）→下料、開坡口→與錐頭或封板組裝點焊→焊接→檢驗→防腐前處理→防腐處理。

2）螺栓球制造工藝：壓力加工用鋼條（或鋼錠）或機械加工用圓鋼下料→鍛造毛坯→正火處理→加工定位螺紋孔（M20）及其表面→加工各螺紋孔及平面→打加工工號、打球號→防腐前處理→防腐處理。

3）錐頭、封板制作工藝：成品鋼材下料→胎模鍛造毛坯→正火處理→機械加工。

4）焊接球節點網架制造工藝：采購鋼管→檢驗材質、規格、表面質量→放樣→下料→空心球制作→拼裝→防腐處理。

5）焊接空心球制作工藝：下料（用仿形割刀）→壓制（加溫）成型→機床或自動氣割坡口→焊接→焊縫無損探傷檢查→防腐處理→包裝。

8 組裝

1）組裝前，工作人員必須熟悉構件施工圖及有關的技術要求，并根據施工圖要求復核其需組裝零件質量。

2）由于原材料的尺寸不夠，或技術要求需拼接的零件，一般必須在組裝前拼接完成。

3）在采用胎模裝配時必須遵循下列規定：

（1）選擇的場地必須平整，并具有足夠的強度。

（2）布置裝配胎模時必須根據其鋼結構構件特點考慮預放焊接收縮量及其它各種加工余量。

（3）組裝出首批構件后，必須由質量檢查部門進行全面檢查，經檢查合格后，方可進行繼續組裝。

（4）構件在組裝過程中必須嚴格按照工藝規定裝配，當有隱蔽焊縫時，必須先行施焊，并經檢驗合格后方可覆蓋。當有復雜裝配部件不易施焊時，亦可采用邊裝配邊施焊的方法來完成其裝配工作。

（5）為了減少變形和裝配順序，可采取先組裝成部件，然后組裝成構件的方法。

4）鋼結構構件組裝方法的選擇，必須根據構件的結構特性和技術要求，結合制造廠的加工能力、機械設備等情況，選擇能有效控制組裝的質量、生產效率高的方法進行。

5）典型結構組裝

（1）焊接H型鋼施工工藝

工藝流程

下料→拼裝→焊接→校正→二次下料→制孔→裝焊其它零件→校正打磨

（2）箱形截面構件的加工工藝

（3）勁性十字柱的加工工藝

（4）一般卷管工藝流程圖

1）預拼裝數按設計要求和技術文件規定。

2）預拼裝組合部位的選擇原則：盡可能選用主要受力框架、節點連接結構復雜，構件允差接近極限且有代表性的組合構件。

3）預拼裝應在堅實、穩固的平臺式胎架上進行。其支承點水平度：

A≤300～1000m2 允差≤2mm

A≤1000～5000m2 允差＜3mm

（1）預拼裝中所有構件應按施工圖控制尺寸，各桿件的重心線應交匯于節點中心，并完全處于自由狀態，不允許有外力強制固定。單構件支承點不論柱、粱、支撐，應不少于兩個支承點。

（2）預拼裝構件控制基準，中心線應明確標示，并與平臺基線和地面基線相對一致?？刂苹鶞蕬丛O計要求基準一致，如需變換預拼裝基準位置，應得到工藝設計認可。

（3）所有需進行預拼裝的構件，制作完畢必須經專檢員驗收并符合質量標準的單構件。相同單構件，宜能互換，而不影響整體幾何尺寸。

（4）在胎架上預拼全過程中，不得對構件動用火焰或機械等方式進行修正、切割，或使用重物壓載、沖撞、錘擊。

（5）大型框架露天預拼裝的檢測時間，建議在日出前，日落后定時進行。所使用卷尺精度，應與安裝單位相一致。

4）高強度螺栓連接件預拼裝時，可采用沖釘定位和臨時螺栓緊固。試裝螺栓在一組孔內不得少于螺栓孔的30%，且不少于2只。沖釘數不得多于臨時螺栓的1/3。

5）預裝后應用試孔器檢查，當用比孔公稱直徑小1.0mm的試孔器檢查時，每組孔的通過率不小于85%；當用比螺栓公稱直徑大0.3mm的試孔器檢查時，通過率為100%，試孔器必須垂直自由穿落。

6）按本規程5）規定檢查不能通過的孔，允許修孔（鉸、磨、刮孔）。修孔后如超規范，允許采用與母材材質相匹配的焊材焊補后，重新制孔，但不允許在預裝胎架進行。

5質量標準

詳見《結構工程質量驗收規范》GB50205—2001

6成品保護

1.6.1在制作過程中的各工序間都要有成品保護措施，上工序移交給下道工序必須符合有關規范和設計要求。

1.6.2邊緣加工的坡口，需要涂保護膜的涂好，并注意不要碰撞。

1.6.3矯正和成型零件，組裝好的半成品，堆放時，墊點和堆放數量合理，以防壓彎變形。

1.6.4經處理的摩擦面應采取防油污和損傷保護措施。

1.6.5已涂裝防腐漆的零部件、半成品（空心球、螺栓球和附件）和組裝件，要防止磕碰，如有磕碰，再用防腐漆補上。

7應注意的問題

1.7.1技術質量

1.當對鋼材有疑義時，應抽樣復驗，只有試驗結果達到國家標準的規定和技術文件的要求時，方可采用。

2.放樣使用的鋼尺必須經計量單位檢驗合格，并與土建、安裝等有關方面使用的鋼尺相核對。

3.用火焰矯正時，對鋼材的牌號Q345、Q390、35、45的焊件不準澆水冷卻，一定要在自然狀態下冷卻。

4.高強度螺栓孔及孔距必須符合規范要求，它直接關系到安裝質量的大問題。

5.處理后的摩擦面應妥為保護；自然生銹，一般生銹期不得超過90天，摩擦面不得重復使用。

1.7.2安全措施

1.認真執行各工種的安全操作規程。

2.對用電設備采取漏電保護措施，以防觸電。

3.對起重機要嚴禁超載吊裝。

4.各工種操作時，要佩帶好勞動保護用品。

鋼結構廠房地基怎么施工？

一，做法：

1.挖土方；

2.做墊層，一般為100mm厚C10混凝土；

3.階梯型基礎；

4.鋼筋混凝土短柱；

5.固定鋼柱，錨栓定位；

6.二次澆注混凝土，C30或C25；

7.回填。

二，施工要點：

①視其土質及開挖深度，按規定進行放城，放坡系數：堅土為33％，普通±50％，必要時，還應設檔土板，避免重復開挖影響安全及進度。

②軸線、標高標識應設置明顯，便于隨時校正，保證開挖質量。

③根據開挖中心線用白灰撒出基坑開挖邊線，開挖時采用人工、機械相結合，開挖出的土石方（扣除回填部份土方）及時用人工和機械轉運至指定堆場。

④挖至基巖設計標高后，應及時與設計、業主監理及地勤部門等相關單位聯系，確定巖芯的取樣方法（包括確定巖芯的取樣數量及位置）并送檢，確保地基承載力達到設計要求并保證結構安全。

⑤基坑驗收后，應及時封底，防止基底、巖面裸露時問過長，受風化程度影響，進而降低基底承載能力；并視其地下水情況，可將墊層有意設成坡狀（小于3％），留設排水部位，保證基坑砼澆筑時，不得有積水。

鋼結構廠房施工流程都有什么？

鋼結構制作施工工藝

適用范圍：適用于建筑鋼結構的加工制作工序，包括工藝流程的選擇、放樣、號料、切割、矯正、成型、邊緣加工、管球加工、制孔、摩擦面加工、端部加工、構件的組裝、圓管構件加工和鋼構件預拼裝

1材料要求

1.1.1鋼結構使用的鋼材、焊接材料、涂裝材料和緊固件等應具有質量證書，必須符合設計要求和現行標準的規定。

1.1.2進廠的原材料，除必須有生產廠的出廠質量證明書外，并應按合同要求和有關現行標準在甲方、監理的見證下，進行現場見證取樣、送樣、檢驗和驗收，做好檢查記錄。并向甲方和監理提供檢驗報告。

1.1.3在加工過程中，如發現原材料有缺陷，必須經檢查人員、主管技術人員研究處理。

1.1.4材料代用應由制造單位事先提出附有材料證明書的申請書（技術核定單），向甲方和監理報審后，經設計單位確認后方可代用。

1.1.5嚴禁使用藥皮脫落或焊芯生銹的焊條、受潮結塊或已熔燒過的焊劑以及生銹的焊絲。用于栓釘焊的栓釘，其表面不得有影響使用的裂紋、條痕、凹痕和毛刺等缺陷。

1.1.6焊接材料應集中管理，建立專用倉庫，庫內要干燥，通風良好。

1.1.7螺栓應在干燥通風的室內存放。高強度螺栓的入庫驗收，應按國家現行標準《鋼結構高強度螺栓連接的設計、施工及驗收規程》JGJ82的要求進行，嚴禁使用銹蝕、沾污、受潮、碰傷和混批的高強度螺栓。

1.1.8涂料應符合設計要求，并存放在專門的倉庫內，不得使用過期、變質、結塊失效的涂料。

2主要機具

1.2.1主要機具

鋼結構生產長用工具。

3作業條件

1.3.1完成施工詳圖，并經原設計人員簽字認可。

1.3.2施工組織設計、施工方案、作業指導書等各種技術準備工作已經準備就緒。

1.3.3各種工藝評定試驗及工藝性能試驗和材料采購計劃已完成。

1.3.4主要材料已進廠。

1.3.5各種機械設備調試驗收合格。

1.3.6所有生產工人都進行了施工前培訓，取得相應資格的上崗證書。

4操作工藝

鋼結構

海偌鋼構

1.4.1工藝流程

1.4.2操作工藝

1放樣、號料

1）熟悉施工圖，發現有疑問之處，應與有關技術部門聯系解決。

2）準備好做樣板、樣桿的材料，一般可采用薄鐵皮和小扁鋼。

3）放樣需要鋼尺必須經過計量部門的校驗復核，合格后方可使用。

4）號料前必須了解原材料的材質及規格，檢查原材料的質量。不同規格、不同材質的零件應分別號料。并依據先大后小的原則依次號料。

5）樣板樣桿上應用油漆寫明加工號、構件編號、規格，同時標注上孔直徑、工作線、彎曲線等各種加工符號。

6）放樣和號料應預留收縮量（包括現場焊接收縮量）及切割、銑端等需要的加工余量：

銑端余量：剪切后加工的一般每邊加3—4mm，氣割后加工的則每邊加4—5 mm。

切割余量：自動氣割割縫寬度為3mm，手工氣割割縫寬度為4mm。

焊接收縮量根據構件的結構特點由工藝給出。

7）主要受力構件和需要彎曲的構件，在號料時應按工藝規定的方向取料，彎曲件的外側不應有樣沖點和傷痕缺陷。

8）號料應有利于切割和保證零件質量。

9）本次號料后的剩余材料應進行余料標識，包括余料編號、規格、材質及爐批號等，以便于余料的再次使用。

2 切割

下料劃線以后的鋼材，必須按其所需的形狀和尺寸進行下料切割。

1）剪切時應注意以下要點：

（1）當一張鋼板上排列許多個零件并有幾條相交的剪切線時，應預先安排好合理的剪切程序后再進行剪切。

（2）材料剪切后的彎曲變形，必須進行矯正；剪切面粗糙或帶有毛刺，必須修磨光潔。

（3）剪切過程中，切口附近的金屬，因受剪力而發生擠壓和彎曲，重要的結構件和焊縫的接口位置，一定要用銑、刨或砂輪磨削等方法。

2）鋸切機械施工中應注意以下施工要點：

（1）型鋼應進行校直后方可進行鋸切。

（2）單件鋸切的構件，先劃出號料線，然后對線鋸切。成批加工的構件，可預先安裝定位擋板進行加工。

（3）加工精度要求較高的重要構件，應考慮預留適當的加工余量，以供鋸切后進行端面精銑。

（4）鋸切時，應注意切割斷面垂直度的控制。

3）在進行氣割操作時應注意以下工藝要點：

（1）氣割前必須檢查確認整個氣割系統的設備和工具全部運轉正常，并確保安全。

（2）氣割時應選擇正確的工藝參數。切割時應調節好氧氣射流（風線）的形狀，使其達到并保持輪廓清晰，風線長和射力高。

（3）氣割前，應去除鋼材表面的污垢、油污及浮銹和其它雜物，并在下面留出一定的空間，以利于熔渣的吹出。

（4）氣割時，必須防止回火。

（5）為了防止氣割變形，操作中應先從短邊開始；應先割小件，后割大件；應先割較復雜的，后割較簡單的。

3 矯正和成型

1）矯正

（1）成品冷矯正，一般使用翼緣矯平機、撐直機、油壓機、壓力機等機械力進行矯正。

（2）火焰矯正，加熱方法有點狀加熱、線狀加熱和三角形加熱三種。

①低碳鋼和普通低合金鋼的熱矯正加熱溫度一般為600～900℃，而800～900℃為熱塑性變形的理想溫度，但不準超過900℃。

②中碳鋼則會由于變形而產生裂紋，所以中碳鋼一般不用火焰矯正。

③普通低合金鋼在加熱矯正后應緩慢冷卻。

④工藝流程

2）成型

（1）熱加工：對低碳鋼一般都在1000～1100℃，熱加工終止溫度不應低于700℃。加熱溫度在500～550℃。鋼材產生脆性，嚴禁錘打和彎曲，否則容易使鋼材斷裂。

（2）冷加工：鋼材在常溫下進行加工制作，大多數都是利用機械設備和專用工具進行的。

4 邊緣加工（包括端部銑平）

1）常用邊緣加工方法主要有：鏟邊、刨邊、銑邊、碳弧氣刨、氣割和坡口機加工等。

2）氣割的零件，當需要消除影響區進行邊緣加工時，最少加工余量為2.0mm。

3）機械加工邊緣的深度，應能保證把表面的缺陷清除掉，但不能小于2.0mm，加工后表面不應有損傷和裂縫，在進行砂輪加工時，磨削的痕跡應當順著邊緣。

4）碳素結構鋼的零件邊緣，在手工切割后，其表面應做清理，不能有超過1.0mm的不平度。

5）構件的端部支承邊要求刨平頂緊和構件端部截面精度要求較高的，無論是什么方法切割和用何種鋼材制成的，都要刨邊或銑邊。

6）施工圖有特殊要求或規定為焊接的邊緣需進行刨邊，一般板材或型鋼的剪切邊不需刨光。

7）零件邊緣進行機械自動切割和空氣電弧切割之后，其切割表面的平面度，都不能超過1.0mm。主要受力構件的自由邊，在氣割后需要刨邊或銑邊的加工余量，每側至少2mm，應無毛刺等缺陷。

8）柱端銑后頂緊接觸面應有75%以上的面積緊貼，用0.3mm塞尺檢查，其塞入面積不得大于25%，邊緣間隙也不應大于0.5mm。

9）關于銑口和銑削量的選擇，應根據工件材料和加工要求決定，合理的的選擇是加工質量的保證。

10）構件的端部加工應在矯正合格后進行。

11）應根據構件的形式采取必要的措施，保證銑平端與軸線垂直。

5 制孔

1）構件使用的高強度螺栓（大六角頭螺栓、扭剪型螺栓等）﹑半圓頭鉚釘自攻螺絲等用孔的制作方法有：鉆孔、銑孔、沖孔、鉸孔或锪孔等。

2）構件制孔優先采用鉆孔，當證明某些材料質量、厚度和孔徑，沖孔后不會引起脆性時允許采用沖孔。

厚度在5mm以下的所有普通結構鋼允許沖孔，次要結構厚度小于12mm允許采用沖孔。在沖切孔上，不得隨后施焊（槽形），除非證明材料在沖切后，仍保留有相當韌性，則可焊接施工。一般情況下在需要所沖的孔上再鉆大時，則沖孔必須比指定的直徑小3mm。

3）鉆孔前，一是要磨好鉆頭，二是要合理地選擇切屑余量。

4）制成的螺栓孔，應為正圓柱形，并垂直于所在位置的鋼材表面，傾斜度應小于1/20，其孔周邊應無毛刺，破裂，喇叭口或凹凸的痕跡，切削應清除干凈。

5）精制或鉸制成的螺栓孔直徑和螺栓桿直徑相等，采用配鉆或組裝后鉸孔，孔應具有H12的精度，孔壁表面粗糙度Ra≤12.5μm。

6 摩擦面加工

1）高強度螺栓連接摩擦面的加工,可采用噴砂、拋丸和砂輪機打磨等方法。(注：砂輪機打磨方向應與構件受力方向垂直，且打磨范圍不得小于螺栓直徑的4倍。)

2）經處理的摩擦面應采取防油污和損傷保護措施。

3）制造廠和安裝單位應分別以鋼結構制造批進行抗滑移系數試驗。制造批可按分部（子部分）工程劃分規定的工程量每2000t為一批，不足2000t的可視為一批。選用兩種及兩種以上表面處理工藝時，每種處理工藝應單獨檢驗，每批三組試件。

4）抗滑移系數試驗用的試件應由制造廠加工，試件與所代表的鋼結構構件應為同一材質、同批制作、采用同一摩擦面處理工藝和具有相同的表面狀態，并應用同批同一性能等級的高強度螺栓連接副，在同一環境條件下存放。

5）試件鋼板的厚度，應根據鋼結構工程中有代表性的板材厚度來確定。試件板面應平整，無油污，孔和板的邊緣無飛邊、毛刺。

6）制造廠應在鋼結構制造的同時進行抗滑移系數試驗，并出具報告。試驗報告應寫明試驗方法和結果。

7）應根據現行國家標準《鋼結構高強度螺栓連接的設計、施工及驗收規程》JGJ82的要求或設計文件的規定,制作材質和處理方法相同的復驗抗滑移系數用的構件，并與構件同時移交。

7 管球加工

1）桿件制作工藝：采購鋼管→檢驗材質、規格、表面質量（防腐處理）→下料、開坡口→與錐頭或封板組裝點焊→焊接→檢驗→防腐前處理→防腐處理。

2）螺栓球制造工藝：壓力加工用鋼條（或鋼錠）或機械加工用圓鋼下料→鍛造毛坯→正火處理→加工定位螺紋孔（M20）及其表面→加工各螺紋孔及平面→打加工工號、打球號→防腐前處理→防腐處理。

3）錐頭、封板制作工藝：成品鋼材下料→胎模鍛造毛坯→正火處理→機械加工。

4）焊接球節點網架制造工藝：采購鋼管→檢驗材質、規格、表面質量→放樣→下料→空心球制作→拼裝→防腐處理。

5）焊接空心球制作工藝：下料（用仿形割刀）→壓制（加溫）成型→機床或自動氣割坡口→焊接→焊縫無損探傷檢查→防腐處理→包裝。

8 組裝

1）組裝前，工作人員必須熟悉構件施工圖及有關的技術要求，并根據施工圖要求復核其需組裝零件質量。

2）由于原材料的尺寸不夠，或技術要求需拼接的零件，一般必須在組裝前拼接完成。

3）在采用胎模裝配時必須遵循下列規定：

（1）選擇的場地必須平整，并具有足夠的強度。

（2）布置裝配胎模時必須根據其鋼結構構件特點考慮預放焊接收縮量及其它各種加工余量。

（3）組裝出首批構件后，必須由質量檢查部門進行全面檢查，經檢查合格后，方可進行繼續組裝。

（4）構件在組裝過程中必須嚴格按照工藝規定裝配，當有隱蔽焊縫時，必須先行施焊，并經檢驗合格后方可覆蓋。當有復雜裝配部件不易施焊時，亦可采用邊裝配邊施焊的方法來完成其裝配工作。

（5）為了減少變形和裝配順序，可采取先組裝成部件，然后組裝成構件的方法。

4）鋼結構構件組裝方法的選擇，必須根據構件的結構特性和技術要求，結合制造廠的加工能力、機械設備等情況，選擇能有效控制組裝的質量、生產效率高的方法進行。

5）典型結構組裝

（1）焊接H型鋼施工工藝

工藝流程

下料→拼裝→焊接→校正→二次下料→制孔→裝焊其它零件→校正打磨

（2）箱形截面構件的加工工藝

（3）勁性十字柱的加工工藝

（4）一般卷管工藝流程圖

1）預拼裝數按設計要求和技術文件規定。

2）預拼裝組合部位的選擇原則：盡可能選用主要受力框架、節點連接結構復雜，構件允差接近極限且有代表性的組合構件。

3）預拼裝應在堅實、穩固的平臺式胎架上進行。其支承點水平度：

A≤300～1000m2 允差≤2mm

A≤1000～5000m2 允差＜3mm

（1）預拼裝中所有構件應按施工圖控制尺寸，各桿件的重心線應交匯于節點中心，并完全處于自由狀態，不允許有外力強制固定。單構件支承點不論柱、粱、支撐，應不少于兩個支承點。

（2）預拼裝構件控制基準，中心線應明確標示，并與平臺基線和地面基線相對一致?？刂苹鶞蕬丛O計要求基準一致，如需變換預拼裝基準位置，應得到工藝設計認可。

（3）所有需進行預拼裝的構件，制作完畢必須經專檢員驗收并符合質量標準的單構件。相同單構件，宜能互換，而不影響整體幾何尺寸。

（4）在胎架上預拼全過程中，不得對構件動用火焰或機械等方式進行修正、切割，或使用重物壓載、沖撞、錘擊。

（5）大型框架露天預拼裝的檢測時間，建議在日出前，日落后定時進行。所使用卷尺精度，應與安裝單位相一致。

4）高強度螺栓連接件預拼裝時，可采用沖釘定位和臨時螺栓緊固。試裝螺栓在一組孔內不得少于螺栓孔的30%，且不少于2只。沖釘數不得多于臨時螺栓的1/3。

5）預裝后應用試孔器檢查，當用比孔公稱直徑小1.0mm的試孔器檢查時，每組孔的通過率不小于85%；當用比螺栓公稱直徑大0.3mm的試孔器檢查時，通過率為100%，試孔器必須垂直自由穿落。

6）按本規程5）規定檢查不能通過的孔，允許修孔（鉸、磨、刮孔）。修孔后如超規范，允許采用與母材材質相匹配的焊材焊補后，重新制孔，但不允許在預裝胎架進行。

5質量標準

詳見《結構工程質量驗收規范》GB50205—2001

6成品保護

1.6.1在制作過程中的各工序間都要有成品保護措施，上工序移交給下道工序必須符合有關規范和設計要求。

1.6.2邊緣加工的坡口，需要涂保護膜的涂好，并注意不要碰撞。

1.6.3矯正和成型零件，組裝好的半成品，堆放時，墊點和堆放數量合理，以防壓彎變形。

1.6.4經處理的摩擦面應采取防油污和損傷保護措施。

1.6.5已涂裝防腐漆的零部件、半成品（空心球、螺栓球和附件）和組裝件，要防止磕碰，如有磕碰，再用防腐漆補上。

7應注意的問題

1.7.1技術質量

1.當對鋼材有疑義時，應抽樣復驗，只有試驗結果達到國家標準的規定和技術文件的要求時，方可采用。

2.放樣使用的鋼尺必須經計量單位檢驗合格，并與土建、安裝等有關方面使用的鋼尺相核對。

3.用火焰矯正時，對鋼材的牌號Q345、Q390、35、45的焊件不準澆水冷卻，一定要在自然狀態下冷卻。

4.高強度螺栓孔及孔距必須符合規范要求，它直接關系到安裝質量的大問題。

5.處理后的摩擦面應妥為保護；自然生銹，一般生銹期不得超過90天，摩擦面不得重復使用。

1.7.2安全措施

1.認真執行各工種的安全操作規程。

2.對用電設備采取漏電保護措施，以防觸電。

3.對起重機要嚴禁超載吊裝。

4.各工種操作時，要佩帶好勞動保護用品。

關于鋼結構倉庫施工流程和鋼結構廠房倉庫效果圖的介紹到此就結束了，不知道你從中找到你需要的信息了嗎 ？如果你還想了解更多這方面的信息，記得收藏關注本站。